把品质写进生产线——从特来电青岛工厂看充电基础设施高质量发展

  新能源汽车产业加快发展，充电基础设施是重要支撑。当前，兆瓦超充、液冷终端等新品不断涌现，行业竞争正从“有没有”转向“好不好”。近日，特来电开放青岛生产基地，以2小时直播展示从充电模块、枪线到充电终端、箱变的全链条制造过程。镜头里的生产线，成为观察我国充电装备制造业质量变革的一扇窗口。

  质量不是抽象概念，而是车间里日复一日的秩序。镜头扫过特来电车间：地面整洁反光，产线排列有序，物料周转区标识清晰，自动搬运机器人按既定路线行走，工人在工位上按节拍作业。特来电副总裁、首席科学家穆晓鹏在直播中说：“今天我们尽量不讲概念，边走边看，看到什么说什么。”车间本身，正在为品质作证。

  核心器件自主可控，是质量底气的来源。充电模块被称为充电桩的“心脏”，决定充得快不快、效率高不高、运行稳不稳。特来电从2016年开始自研自产模块，目前在线运行超过140万台，制程不良率控制在万分之二以内。产线负责人刘群勉说：“我们从来不追求自动化率，自动化的导入重点还是提升产品质量。”这句话背后，是对制造规律的尊重：自动化不是目的，质量才是目的。与此同时，模块技术正向SST方向储备，为下一代电源技术蓄力。

  易损件做成品质件，靠的是工艺，不是口号。在枪线车间，一把液冷大功率充电枪外径26毫米，一只手就能提起。测试台上，机械臂反复插拔，一根枪线要过万次扭转。超声波焊接、灌胶工艺、两道气密检测，加上全生命周期可追溯，让使用频率最高、最容易损坏的枪线，成为品质管控的重点。把易损件做好，产品寿命才有保障。

  在集成产品车间，工人使用自动扭矩扳手，每一颗螺丝的扭矩数据都进入生产追溯系统。群充产品线总经理秦超介绍，双枪大功率液冷终端已经推出，面向未来的6兆瓦双枪产品也在储备中。兆瓦充电机产线9分钟下线一个单元，一天将近100台兆瓦级总控箱，终端产线日产能1600台。面向县域充电的蚂蚁站，一机四枪，240千瓦兼容。能追溯，才敢谈品质；一颗螺丝的数据都管得住，整机可靠性才有底。

  在高低压一体式箱变车间，传统“摆地摊”式加工被改变。特来电引入“重载轨道搬运车拉动式柔性产线”，人不动，物料沿着轨道动，每个工位作业内容一致，进度全在系统里。这套产线最极致能做到7天交付。交付快，说明产线成熟、管理到位，也意味着投资者时间成本更低。

  从模块到枪线，到整机集成，再到箱变，特来电是少数业务范围覆盖整个电动汽车充电价值链的企业之一。模块自己做，枪线自己做，铜排、线束也自己做。从核心电气元件，到钣金、焊接、涂装等结构组件，再到整机集成，全链条覆盖、自主可控。工厂定位是打造规模化、标准化、智能化、数字化的充电设备制造工厂。国家级智能制造工厂这一称号，不看PPT，不看概念视频，看的是市场占有率、技术领先性和产业链完整度。

  充电行业在竞争，运营服务费也在承压。但越是这样，越需要有人沉下心来做产品。穆晓鹏说：“充电作为未来支撑电动汽车规模化发展的基础设施，是长久之计，我们要怀着敬畏之心。我们一定要沉下心来，把产品做扎实，做出更高的品质，更高的效率，更低的成本，助力行业发展。”

  高品质产品的密码，在每一台下线的模块里，在每一根枪线的插拔测试里，在每一套箱变的预制化产线里。推动充电基础设施高质量发展，必须从生产开始，从制造根基开始。这既是企业选择，也是产业走向成熟的必然。